l）提取率进一步提高。国外空分设备的氧提取率可达99％以上，氩提取率可达92％以上。当采用规整填料、全精馏无氢制氩技术，一般情况下氧的提取率可以提高1％一3%，氩的提取率可以提高5％一10%；当采用膨胀空气进下塔的流程，氩的提取率可较膨胀空气进上塔的常规流程的最大提取率（83％左右）再提高约9％。
2）能耗进一步降低。国外的大型空分设备、制氧加压氧电耗能到0 .55kw/m3以下。当上塔采用填料塔后，能降低上塔阻力约0 .02MP。，空压机轴功率可降低5％一7％。当采用带氧气增压器的空分流程，充分利用冷凝器的位能（即液柱高度），使出冷箱的氧气压力达到0.17-0.2MPa，从而使压氧电耗可降低0.03kw/m3左右。当采用膜式主冷，可降低空压机排压0.3一0.4bar(lba =103 Pa)，使空压机轴功率下降3％-4％。
3）使空分设备更可靠，更安全，操作更简便。国外许多公司较普遍推荐内压缩流程，有关资料指出“在较高的液氧压力下，随着液氧沸腾温度的升高，烃的挥发度及溶解度也随之提高，液氧的沸腾压力在3bar以上时，就可排除烃累积到危险浓度的可能性”。有关文献作了统计，全世界已经在使用的约50套内压缩流程的空分设备，迄今还没有发生过意外爆炸事故。内压缩流程的能耗比外压缩更高5％一7%，但投资上要节约9％一10%（均为国外与国外对比）。
4）根据需要，装置更加大型化。目前国内的最大空分设备为宝钢的72000m 3/h和河北曹妃甸的75000m 3/h空分设备，这两套空分设备由美国空气化工产品公司和德国林德公司制造。世界最大的设备已在前面谈及，不再重复。
5）单机和单元设备的改进和完善。
例如空气压缩机配用叶轮反冲洗系统，可使压缩机运转时间延长到4-5年。再如对氮气用量较少的用户，当空分设备的N2:0 2≤ 1时，可取消冷水机组。国外先进的增压透平膨胀机，膨胀端的效率可达88%~ 93%（国内85%-88%)，增压机的增压比可达1.76（国内为1.50一1.58）。
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